核心技术及设备

国孚公司废润滑油再生基础油生产线的核心设备“旋流闪蒸布料-薄膜再沸式热管蒸馏器”、“一体式升降膜蒸发装置”、“蒸馏塔洗涤段回流油分布装置”均获得了国家发明专利、“热管式分子蒸馏器” 获得了实用新型专利； NMP双向溶剂精制技术申报了发明专利；偏心热管式换热器为公司用于废润滑油再生的专有技术。

（1）“旋流闪蒸布料-薄膜再沸式热管蒸馏器”的主要特点有：

1采用切线进料，气液容易分离，而且夹带的液体量较少，避免液态物料被蒸发气体直接带入轻馏份出口；物料迅速雾化并形成大量微细的小液滴，大幅度增加了物料的受热面积，提高了蒸发效率。

2进料口采用喷嘴结构，加快了物料的运动速度，使物料沿蒸馏器内壁旋转向下运动并呈很薄的膜状布满蒸馏器内壁；物料流动时形成湍流，提高了传热效率；物料分布均匀，避免干壁现象；物料中易结垢的物质因受剪切力作用而不会聚集，避免在蒸馏器内壁产生结垢。

3结合了闪蒸设备蒸发能力大和薄膜蒸发设备分离效果好的优点，一次蒸馏即可完成原来需要闪蒸设备和降膜蒸发设备才能完成的蒸发任务，减少了设备投资，提高了生产能力。

4蒸馏过程中，物料受热时间短，受热均匀、蒸发速度快，避免了蒸发面上出现结焦现象，特别适用于易分解、氧化的热敏性物料的分离。

5蒸馏过程所需热量由热管加热装置提供，热管是通过内部工质状态变化（液-汽-液）引起的吸热和放热过程实现传热，即利用工质的相变传热，属潜热供热，热流密度比显热供热高1～2个数量级，供热能力增加，温度均衡、稳定，可提高设备的蒸发能力1～2倍。

（2）一体式升降膜蒸发装置的主要特点有：

充分利用了升膜蒸发的高效特性，和降膜形成的薄膜蒸发具有的高效脱气效果，使得抽余油、抽出油中溶剂残留少、溶剂回收能耗低，同时具有工艺流程短、操作简单、设备投资小等特点。

（3）蒸馏塔洗涤段回流油分布装置的主要特点有：

1填料洗涤段所需回流油由分流板从“L”形长板外侧分流得到，实现填料洗涤段回流油塔内自我供给，不再需要单独设置回流油供给系统，降低了设备投资。

2减少一套回流油供给系统，简化了生产操作流程，降低了生产运行费用，提高了装置运行的可靠性。

3分流板与“L”形长板之间高度差可调，通过调整长板与分流板之间高度差，可以灵活地调整填料洗涤段所需回流油的流量。

4分流板上锯齿状的下端面，使填料洗涤段回流油均匀分布，改善了洗涤效果。

5填料洗涤段同时具备洗涤和精馏的双重作用，提高了精馏效率。

（4）热管式分子蒸馏器的主要特点有：

采用当前世界上最热门的传热和蒸发技术—热管技术和分子蒸馏技术，利用热管式分子蒸馏器装置对经双向溶剂抽提精制过的基础油组分进行蒸馏，可在极高真空度（＜100Pa）、低温度（＜220℃）下进行蒸发，并使蒸气在极短的行程内（＜40mm）得到冷凝，收集得到基础油产品，并同时脱除基础油中微量的溶剂，而不产生焦化、裂解，确保油品的品质不被破坏。

（5）NMP（ N-甲基吡咯烷酮）双向溶剂精制技术的主要特点有：

1双溶剂对极性弱的理想组分溶解性特别强，对极性强的非理想组分的溶解性特别弱，而NMP选择的溶解性刚好相反，优势互补，提高了萃取效率及效果。

2双溶剂的密度和粘度较小，极易沉降分离，自然分层后，密度小的理想组分在上，密度大的非理想组分在下，沉降分离效果好。

3双溶剂可以把萃取抽出油里面的理想组分抽出，由于其密度较轻而上浮回到萃取抽余油部分，提高了基础油的收率。

4NMP具有良好的环保性能、毒性小，对人身和环境危害小。

5双溶剂萃取过程中不会产生乳化现象，两相分相容易。

6 双溶剂与糠醛相比，生产相同粘度指数的再生基础油溶剂用量减少50%，随再生基础油粘度高低不同，收率提高2%到5%。

7糠醛在对高粘度再生基础油萃取时存在溶剂比过高和精制深度不够的问题，而双溶剂具有较大的溶解性和良好的选择性，使其在萃取高粘度再生基础油时可达到合适的溶剂比和较高精制深度。

（6）偏心热管式换热器的主要特点有：

该换热器由多根偏心热管串联组合而成（两根管径粗细不一的钢管偏心放置，两端间隙密封，管隙间充一定量的萘即为单根偏心热管，为强化传热效果，外管多采用翅片管）。高温烟气加热外管壁，管间隙的工质萘受热气化，气体萘遇内管而冷凝放出冷凝潜热，从而加热内管中的物料。偏心热管换热器用于废润滑油加热，具有传热量大、热效率高、温度均匀、不存在局部过热点而导致物料结焦、物料管线不直接接触高温烟气而具有安全性等显著优点。